车间安全培训内容7篇

36、自动包装机运行时、严禁将手伸入。培训内容

车间安全培训内容6

一、作业现场基本安全知识

1.作业现场危险因素的识别

一起事故的发生是由于人的不安全行为、物（设备、物料）的不安全状态的环境的缺陷共同作业导致的。在作业过程中，可能会伴随各种危险状态发生，如果不能识别现场环境中的不安全因素，就不能及时发现和处理隐患，也就是容易造成事故的发生。所以，必须培养作业现场危险因素的识别能力，这样就能远离“三违”（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律），真正做到“三不伤害”（不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害）。

1）常见的不安全行为：

操作错误、忽视安全和警告；

作业者不采取安全措施；

对运行中的设备进行加油、修理、焊接、清扫；

破坏、移动防护装置导致失效；

作业中造成危险状态，形成设备、物料的能量积累；

使用保护用具缺陷；

设备物料不安全放置；

冒险进危险场所；

其他不安全行为（用手代替工具、聊天，打瞌睡、不必要的奔跑、恶作剧等）

2）常见物的不安全状态

设备、设施、工具、附件本身缺陷；

防护设施、安全装置的缺陷；

个人防护用品、用具的缺陷；

作业环境缺陷；

工作场所没有安全通道；

现场物料堆放混乱；

照明不当；

通风效果差；

嗓声；

风、雨、雷等自然灾害等。

2.作业环境管理

由于生产过程的动态性，各种物料、设备随各订单进度的产品变化，所以掌握一些现场作业环境管理与维护方法，对于保持作业环境的整洁，防止事故的发生时非常必要的。5S管理是目前应用最普遍的现场管理方法，5S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其提倡管理从基础工作抓起，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，可以使员工养成良好的行为习惯，保持作业环境的整洁，对于防止事故的发生起到积极作用。

整理：就是区分多余物和必需品，并且将多余物品去掉，将必需品留下，从而使作业场地变得宽裕，避免了现场的凌乱情况。

整顿：就是把需要使用的物品有条理地安放和处理，使作业人员、设备和物料结合协调，作业者更容易找到和放回需要的物品。

清扫：就是清除地面上、机器设备上的脏物，保持作业环境无尘、无异物、无脏物。

清洁：就是要维持工作场所的整洁，不断进行整理、整顿及清扫活动。

素养：要求每个员工把每项工作养成习惯去执行。使员工遵守规章制度，工作纪律严明，养成员工追求良好工作场所的一种精神。

二．作业场所职业安全卫生健康管理制度

为改善劳动条件、保护职工身心健康，防止和消除高温、粉尘、嗓音、有毒气体或其他危险有害因素对职工健康的影响，特制定本制度；

1.职业安全卫生安全管理制度；

1.1在编制施工组织设计或专项施工方案时，同时对有毒、有害或粉尘环境等危险有害因素采取安全技术措施，确保职工的安全卫生和健康。

1.2对在有毒、有害场所作业的工程以为在粉尘、嗓声等环境作业的职工，要坚持每天检查，查安全防护用品是否安全可靠，预防措施和卫生保健技术措施是否落实。

1.3定期组织在有毒、有害场所作业的工种以及在粉尘、嗓声环境作业的职工进行体检，查出问题要及时送往医院治疗。

1.4特殊季节做好防寒、防冻、防暑降温和有害气体中毒检测等工作。