下载文档
用粒料拌和机进行拌和，拌和设备配有自动计量装量，拌和时严格控制混合料含水量（宜比最佳含水量大1％左右，以防运输时水份损失），拌和力求均匀，每天拌和前应先测定材料含水率，调整施工配合比，并在工地现场立牌明示各料用量，运输采用自卸汽车运到工地，用摊铺机摊铺。
摊铺好的混合料进行平整、整形后，用12－15T静压式三轮压路机进行稳压,然后用25T以上振动压路机振动碾压，混合料从加水拌和至碾压结束的时间不宜超过2小时。
每层压实厚度不应小于设计值，压实应遵循静－振－静原则，直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线由内侧向外侧进行碾压，碾压直至密实度满足规范要求。
碾压过程中，如有“弹簧”、“松散、起皮”等现象时，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求，在碾压结束后，再整平一次使其路拱和标高符合要求，终平要仔细进行，必须将局部高处刮出路外，局部低洼处，不再进行找平，留待上层施工处理。
4、交验、封闭交通及养护
1、碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。
2、成型后3天内，每天中午洒水一次，做适当养护，洒水时，车速要控制在15km/h以下。
3、完工后三天内，每天晚上洒水一次，早晨复压一遍，连续三天。
4、成型后，进行自检，自检合格，上报申请验收。
二、水泥稳定碎石基层、底基层
水泥稳定碎石基层采用振动成型法，混合料在拌和场集中拌制，用稳定土拌和机拌和，再用汽车分运至施工现场由人工配合摊铺机摊铺。
为确保基层质量，在施工过程中着重抓好混合料的拌和，摊铺，碾压三个环节。
1、施工放样：在底基层上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标记出水泥稳定碎石基层边缘的设计高，调节松铺厚度，以便平时拉线施工。
2、水泥稳定碎石基层配合比控制：提前1个月进行水泥稳定碎石在层混合料配合比试验，按试验规范规定的标准方法进行试验，试件应在规定的温度和湿度的条件下养生6天，浸水1天，7天无侧限抗压强度不小于3Mpa。
将试验取得的配合比、水泥剂量、最佳含水量提供给现场施工。
3、拌和：水泥稳定碎石拌制，拌和时将碎石与水泥在搅拌机内先干拌，后洒水湿拌，保证水泥均匀地分散在集料中；水泥的最佳剂量按试验具体确定；为保证混合料的配合比的准确性，水泥和碎石采用电子计量设备进料；一般含水量控制在超过最佳含水量的1~1.5%左右，以弥补混合料在运输摊铺时水分的散失。
4、运输：混合料的运输，用自卸车连续不停留地运到施工现场。
5、摊铺、整型：采用走钢丝方法控制高程，人工配合摊铺机按松铺厚度均匀摊铺，每边宽填30cm以保证基层压实度，整型后基层顶面达到设计规定的路拱横坡，并进行对角线检查平整度及横坡度。
6、碾压：碾压控制在水泥初凝之前完成。
采用YZ-20B振动压路机碾压，碾压在最佳含水量下遵循先静压后振压，碾压方向与路中习平行，直线段由边到中碾压，超高段由内到外碾压，保证轮迹重叠1/2的原则，并及时找平控制标高，直到达到设计要求的密实度和顶面标高。
7、接头缝处理：在施工过程中把握好每天最后一段未端缝的处理。
在当天基层结束时，设置一条与半刚性基层厚度等高的枕木（枕木的外侧可用钢钎加固），等第二天施工时，清除当天的枕木，这样可以做到接头平顺。
8、养生及交通管制：成型的基层在7天内洒水保湿养护，并实行交通管制，禁止一切车辆和施工机械在基层上通行。
三、水泥砼路面
（一）挖除旧路面
1．施工准备
⑴开工前至少7天内，应对施工范围断面进行实测，将实测结果报监理工程师审核。
⑵进行全面复测，测量结果报请监理工程师批准，及时编制实施性施工组织设计报监理工程师审批和测量放样工作。
⑶制定详细的路基填筑环保措施。
⑷完善合同段总体施工进度计划和施工工艺、施工方案，报监理工程师审批。
2．施工工艺
施工准备→施工放样→机械设备就位→凿除→装运废渣→原地面处理。
3．施工方法
原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点：
⑴在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加；
⑵在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原有路面；
⑶凿除的深度必须符合设计要求；
⑷在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶；
⑸做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。
⑹在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。
使用微信扫码付款